医疗器械眼动检测分析系统产品质量控制的关键控制点的建立，是确保产品性能、安全性和可靠性的重要手段。以下是对该产品质量控制关键控制点的详细归纳：

一、设计与开发阶段

需求分析：准确理解用户需求，确保产品满足医疗实际需求。

风险评估：充分评估产品可能带来的风险，包括安全风险、性能风险等，并采取相应的措施进行管理和控制。

设计验证与确认：通过实验室测试和临床试验来验证产品的性能和安全性，确保设计满足规定要求。

合规性评估：评估产品是否符合相关的国家和国 际 标 准，确保产品能够正常使用并满足质量要求。

二、原材料与零部件采购

供应商选择：选择具有良好信誉和稳定质量的供应商，建立长期合作关系。

原材料检验：制定严格的原材料检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面，确保原材料符合生产要求。

零部件质量控制：对采购的零部件进行质量控制，确保其符合设计要求和相关标准。

三、生产过程控制

生产工艺参数设置：根据产品特性和生产工艺，设置合理的工艺参数，如温度、湿度、压力等，确保产品质量稳定。

实时监控：对关键工艺参数进行实时监控，及时发现并处理异常情况，防止不良品产生。

设备维护与校准：定期对生产设备进行维护和校准，确保设备处于良好状态，减少生产过程中的故障和误差。

生产环境监控：保持生产环境的稳定性，如温度、湿度、洁净度等，符合产品生产的要求。

四、成品检验与测试

外观检查：检查产品外观是否完好，有无破损、变形、污渍等问题。

性能测试：对产品进行各项性能指标测试，如电气安全性能、机械性能、光学性能等，确保产品性能符合规定要求。

无菌检测：对医疗器械进行无菌检测，确保产品无菌状态符合标准要求。

包装完整性检查：检查产品包装是否完好，有无破损、漏气等问题，确保产品在运输和储存过程中不受损坏。

五、不合格品处理

标识与隔离：对不合格品进行明确标识，防止与合格品混淆，并将其隔离存放。

原因分析：对不合格品产生的原因进行分析，找出问题根源。

改进措施：根据不合格品的性质和严重程度，选择合适的处置方式，如返工、报废等，并制定改进措施，防止类似问题再次发生。

六、质量管理体系建立与实施

制定质量管理体系文件：编制质量手册、程序文件、作业指导书等质量管理体系文件，明确各级人员的职责和权限。

内部审核与管理评审：定期开展内部质量审核和管理评审，评估质量管理体系的有效性和一致性，发现问题并采取相应的纠正和预防措施。

员工培训：为员工提供必要的质量培训，提高员工的质量意识和技能水平，确保员工能够胜任相应的工作岗位。

综上所述，医疗器械眼动检测分析系统产品质量控制的关键控制点涵盖了设计与开发阶段、原材料与零部件采购、生产过程控制、成品检验与测试、不合格品处理以及质量管理体系建立与实施等多个方面。这些关键控制点的建立和实施，有助于确保产品的性能、安全性和可靠性，提高产品质量和市场竞争力。